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上篇 基础篇1

1 数控车床实训基础1

1.1 数控车床安全使用与维护保养1

1.1.1 数控车床安全操作规程1

1.1.2 数控车床的维护保养2

1.2 数控车床的功能特点3

1.3 数控车床编程基础知识4

1.3.1 数控车床的坐标系4

1.3.2 编程规则5

1.3.3 BEIJING-FANUC 0i Mate-TC系统的编程指令7

1.4 数控车工职业技能鉴定标准10

2 数控车床的操作13

2.1 数控车床的操作面板13

2.1.1 MDI操作面板功能13

2.1.2 机床操作面板功能13

2.2 数控车床基本操作18

2.2.1 电源的通／断18

2.2.2 手动操作19

2.2.3 MDI运行操作方式21

2.2.4 安全功能操作22

2.2.5 程序的编辑22

3 数控车床加工工艺基础27

3.1 数控车床加工工艺概述27

3.1.1 机械加工工艺规程的制定27

3.1.2 数控车削加工工艺概述28

3.1.3 确定数控车床加工的内容30

3.1.4 数控车床加工的工艺性分析31

3.1.5 确定进给路线的基本原则35

3.1.6 数控加工工艺文件的格式40

3.2 车床夹具及工件的定位夹紧装置42

3.2.1 夹具的基本概念42

3.2.2 圆周定位夹具42

3.2.3 中心孔定位夹具46

3.2.4 其他车削工装夹具48

3.2.5 零件的装夹48

3.3 数控车床常用刀具及选用49

3.3.1 切削过程的基本知识49

3.3.2 常用车刀的种类和用途50

3.3.3 数控加工对刀具的要求51

3.3.4 车刀切削部分的材料52

3.3.5 车刀的几何形状53

3.3.6 可转位车刀基本知识56

3.3.7 常用外圆车刀的种类、特征及安装61

3.4 切削用量的选择62

3.4.1 切削用量的基本概念62

3.4.2 合理选择切削用量的目的63

3.4.3 选择切削用量的一般原则64

3.4.4 切削用量的确定65

3.4.5 切削用量对断屑的影响66

3.4.6 切削液的合理选用66

4 精度检验方法68

4.1 常用测量器具68

4.1.1 游标卡尺68

4.1.2 千分尺69

4.1.3 万能角度尺69

4.1.4 百分表70

4.1.5 卡钳70

4.2 内、外径检验方法71

4.2.1 使用游标卡尺测量内、外径尺寸71

4.2.2 使用千分尺测量外径尺寸71

4.2.3 使用内、外卡钳测量内、外径尺寸72

4.3 长度检验方法73

4.3.1 使用钢直尺测量长度尺寸73

4.3.2 使用游标卡尺测量长度尺寸73

4.4 深（高）度检验方法73

4.5 槽宽和螺纹检验方法73

4.5.1 使用游标卡尺测量槽宽尺寸73

4.5.2 螺纹尺寸测量74

4.6 锥度和角度检验方法74

4.6.1 圆锥角度的测量74

4.6.2 锥面尺寸的测量75

5 企业生产现场管理知识76

5.1 丰田生产方式简介76

5.1.1 TPS的产生与发展76

5.1.2 TPS概述77

5.2 准时化生产77

5.2.1 什么是准时化77

5.2.2 准时化生产的前提——均衡化生产78

5.2.3 拉动式系统78

5.2.4 关于“一个流”生产79

5.3 实现准时化的工具看板80

5.3.1 看板的功能与种类80

5.3.2 看板管理与使用82

5.3.3 看板管理六项原则84

5.4 自动化85

5.4.1 自动化的两种含义85

5.4.2 自动化技术手段85

5.4.3 自动化设备与机器人86

5.5 文明生产与5S活动86

5.5.1 文明生产86

5.5.2 “5S”活动87

5.5.3 “5S”活动的组织管理89

下篇 实训篇93

6 数控车床的基本操作训练93

6.1 实训程式93

6.1.1 实训目的93

6.1.2 实训内容93

6.1.3 实训步骤93

6.1.4 注意事项94

6.1.5 实训思考题94

6.1.6 实训报告要求94

6.2 实训技术指导95

7 对刀、参数设定及自动加工训练98

7.1 实训程式98

7.1.1 实训目的98

7.1.2 实训内容98

7.1.3 实训步骤98

7.1.4 注意事项98

7.1.5 实训思考题99

7.1.6 实训报告要求99

7.2 实训技术指导99

7.2.1 对刀操作99

7.2.2 图形模拟加工102

7.2.3 自动加工102

7.2.4 数控车床加工操作实例104

8 车圆锥面和圆弧回转面训练109

8.1 实训程式109

8.1.1 实训目的109

8.1.2 实训内容109

8.1.3 实训步骤109

8.1.4 注意事项110

8.1.5 实训思考题111

8.1.6 实训报告要求111

8.2 实训技术指导112

8.2.1 相关编程知识112

8.2.2 相关工艺知识119

8.2.3 数控车床加工操作实例124

9 钻孔和镗孔的训练128

9.1 实训程式128

9.1.1 实训目的128

9.1.2 实训内容128

9.1.3 实训步骤128

9.1.4 注意事项129

9.1.5 实训思考题129

9.1.6 实训报告要求130

9.2 实训技术指导130

9.2.1 相关编程知识130

9.2.2 相关工艺知识135

9.2.3 数控车床加工操作实例137

10 切断与内、外沟槽加工训练141

10.1 实训程式141

10.1.1 实训目的141

10.1.2 实训内容141

10.1.3 实训步骤141

10.1.4 注意事项142

10.1.5 实训思考题142

10.1.6 实训报告要求142

10.2 实训技术指导143

10.2.1 相关编程知识143

10.2.2 相关工艺知识146

10.2.3 数控车床加工操作实例148

11 内、外螺纹车削训练153

11.1 实训程式153

11.1.1 实训目的153

11.1.2 实训内容153

11.1.3 实训步骤153

11.1.4 注意事项154

11.1.5 实训思考题154

11.1.6 实训报告要求155

11.2 实训技术指导155

11.2.1 相关编程知识155

11.2.2 相关工艺知识160

11.2.3 数控车床加工操作实例163

12 车非圆曲线成型面训练170

12.1 实训程式170

12.1.1 实训目的170

12.1.2 实训内容170

12.1.3 实训步骤170

12.1.4 注意事项171

12.1.5 实训思考题171

12.1.6 实训报告要求171

12.2 实训技术指导171

12.2.1 宏程序编制的方法171

12.2.2 编程实例174

13 综合训练176

13.1 实训程式176

13.1.1 实训目的176

13.1.2 实训内容176

13.1.3 实训步骤176

13.1.4 注意事项176

13.1.5 实训思考题177

13.1.6 实训报告要求177

13.2 实训技术指导177

13.2.1 恒表面切削速度控制（G96、G97）177

13.2.2 刀尖圆弧自动补偿功能（G40、G41、G42）178

13.2.3 综合实例179

14 数控车床常见故障诊断与排除180

14.1 报警信息的查询180

14.1.1 报警显示180

14.1.2 报警履历显示180

14.1.3 用自诊断画面检查181

14.2 数控机床故障诊断的一般方法181

14.2.1 常规检查法181

14.2.2 参数检查法182

14.2.3 功能程序测试法182

14.2.4 升降温法182

14.2.5 敲击法182

14.2.6 拉偏电源法182

14.2.7 交换法182

14.2.8 备板置换法182

14.2.9 隔离法182

14.2.10 系统更新重置法183

14.2.11 对比法183

14.2.12 原理分析法183

14.3 数控车床机械故障排除方法183

14.3.1 数控车床机械故障的类型183

14.3.2 数控车床机械故障排除方法183

14.4 数控车床软件故障排除方法185

14.4.1 数控车床软件故障产生原因分析185

14.4.2 软件故障排除方法186

附录一 数控车床DNC传输连接和传输参数的设置187

附录二 数控车床考工样卷与试题参考答案189

参考文献193