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第1章 金属切削原理1

1．1 金属切削过程1

1．1．1 切削层与切削参数1

1．1．2 切削过程4

1．1．3 影响切削变形的因素11

1．2 切削过程的基本规律13

1．2．1 切削力13

1．2．2 切削热与切削温度18

1．2．3 刀具磨损与耐用度22

1．3 切削参数的选择27

1．3．1 刀具几何角度27

1．3．2 刀具几何参数的合理选择33

1．3．3 切削用量的选择44

1．4 切削过程基本规律的应用55

1．4．1 切屑的控制55

1．4．2 材料的切削加工性60

1．4．3 切削液68

第2章 数控机床刀具的选择75

2．1 刀具材料及其选用75

2．1．1 刀具材料应具备的基本性能75

2．1．2 刀具材料的种类及其选用77

2．2 可转位刀片及其代码87

2．2．1 可转位刀具的优点87

2．2．2 可转位刀片的代码及其标记方法88

2．2．3 可转位刀片的夹紧方式89

2．2．4 可转位刀片的选择92

2．3 数控机床自动换刀装置与工具系统96

2．3．1 自动换刀装置96

2．3．2 数控工具系统105

2．4 数控刀具的种类及特点116

2．4．1 数控刀具的种类116

2．4．2 数控机床刀具的特点117

2．5 数控刀具的选择119

2．5．1 选择刀具应考虑的因素119

2．5．2 铣刀选择120

2．5．3 孔加工刀具选择129

2．5．4 刀具尺寸的确定136

第3章 工件在数控机床上的定位与装夹139

3．1 机床夹具概述139

3．1．1 夹具的基本概念139

3．1．2 夹具的分类142

3．1．3 工件在夹具中加工时加工误差的组成143

3．2 工件的定位145

3．2．1 工件的安装145

3．2．2 六点定位原理146

3．2．3 六点定位原理的应用148

3．2．4 常见定位方式及定位元件152

3．3 工件的夹紧167

3．3．1 对夹紧装置的要求167

3．3．2 夹紧力的确定168

3．4 数控机床典型夹具171

3．4．1 数控加工夹具简介171

3．4．2 组合夹具174

3．4．3 拼装夹具181

第4章 数控加工工艺基础183

4．1 机械加工工艺过程基本概念183

4．1．1 生产过程和工艺过程183

4．1．2 机械加工工艺过程的组成183

4．1．3 生产纲领、生产类型及工艺特征186

4．2 数控加工概述190

4．2．1 数控加工工艺的基本特点190

4．2．2 数控加工工艺的主要内容191

4．2．3 数控加工工艺规程的编制192

4．3 数控加工工艺分析200

4．3．1 数控加工内容的选择200

4．3．2 数控加工零件图的工艺性分析202

4．3．3 零件的结构工艺性分析204

4．4 数控加工工艺路线设计208

4．4．1 选择定位基准208

4．4．2 选择数控加工方法212

4．4．3 划分加工阶段218

4．4．4 划分加工工序219

4．4．5 确定加工顺序221

4．4．6 工序的集中与分散223

4．5 数控加工工序设计224

4．5．1 机床的选择224

4．5．2 工件的定位与夹紧方案的确定225

4．5．3 夹具的选择225

4．5．4 刀具的选择226

4．5．5 确定走刀路线和工步顺序227

4．5．6 加工余量与工序尺寸及公差的确定230

4．5．7 切削用量的确定233

4．5．8 工时定额的确定236

4．6 对刀点与换刀点的确定237

第5章 机械加工质量240

5．1 机械加工精度240

5．1．1 机械加工精度的概念240

5．1．2 机械加工精度获得的方法241

5．1．3 影响机械加工精度的主要因素242

5．1．4 提高机械加工精度的工艺措施257

5．2 机械加工表面质量260

5．2．1 机械加工表面质量的概念260

5．2．2 机械加工表面质量对机器使用性能的影响261

5．2．3 影响机械加工表面质量的因素及提高机械加工表面质量的工艺措施264

第6章 数控车削加工工艺273

6．1 数控车削加工工艺概述273

6．1．1 数控车床的组成273

6．1．2 数控车床的布局274

6．1．3 数控车床的用途277

6．1．4 数控车床的分类278

6．1．5 数控车削加工的主要对象281

6．2 数控车削加工工件的装夹及对刀283

6．2．1 数控车削加工工件的装夹283

6．2．2 数控车削加工的对刀289

6．3 数控车削加工工艺制定301

6．3．1 选择并确定数控车削加工的主要内容301

6．3．2 数控车削加工零件的工艺性分析301

6．3．3 零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定305

6．3．4 数控车削加工工艺路线的拟定310

6．3．5 数控车削加工工序的设计320

6．4 典型零件的数控车削加工工艺分析333

6．4．1 轴类零件数控车削加工工艺333

6．4．2 轴套类零件数控车削加工工艺338

第7章 数控铣削加工工艺345

7．1 数控铣削加工工艺概述345

7．1．1 数控铣床的用途345

7．1．2 数控铣床的分类345

7．1．3 数控铣床加工的主要对象347

7．2 数控铣削加工工艺分析350

7．2．1 数控铣削加工内容的选择350

7．2．2 数控铣削加工零件的结构工艺性分析351

7．2．3 数控铣削零件毛坯的工艺性分析355

7．3 数控铣削加工工艺路线的拟定359

7．3．1 数控铣削加工方案的选择359

7．3．2 加工阶段的划分365

7．3．3 工序的划分367

7．3．4 加工顺序的安排369

7．3．5 进给路线的确定371

7．3．6 夹具的选择376

7．3．7 刀具的选择380

7．3．8 切削用量的选择395

7．3．9 数控铣削加工中的装刀与对刀398

7．4 典型零件的数控铣削加工工艺分析403

7．4．1 平面槽形凸轮零件加工工艺分析403

7．4．2 箱盖类零件406

第8章 加工中心加工工艺416

8．1 概述416

8．1．1 加工中心的主要特点及功能416

8．1．2 加工中心的分类418

8．1．3 加工中心的工艺特点422

8．1．4 加工中心的主要加工对象423

8．2 加工中心加工工件的安装、对刀与换刀428

8．2．1 加工中心加工工件的安装428

8．2．2 加工中心加工工件的对刀与换刀437

8．3 加工中心加工工艺分析446

8．3．1 加工中心加工内容的选择446

8．3．2 加工中心加工零件的工艺分析446

8．4 加工中心加工工艺路线的拟定452

8．4．1 加工中心加工方案的选择452

8．4．2 加工中心加工阶段的划分454

8．4．3 加工中心加工顺序的安排454

8．4．4 进给路线的确定455

8．4．5 刀具的选择459

8．4．6 切削用量的选择462

8．5 典型零件的加工中心加工工艺分析465

8．5．1 箱体类零件加工工艺分析465

8．5．2 异形支架的加工工艺分析469

第9章 数控机床加工工艺实例分析479

9．1 数控车削加工工艺实例分析479

9．1．1 大批量生产零件数控车削加工工艺479

9．1．2 典型套类零件的数控车削工艺490

9．2 数控铣削加工工艺实例分析501

9．2．1 样板零件的数控铣削加工工艺501

9．2．2 支架的数控铣削加工工艺505

9．3 加工中心加工工艺实例分析515

9．3．1 盖板的加工工艺515

9．3．2 壳体的加工工艺523

9．3．3 支承套的加工工艺528

参考文献535